“La ingeniería concurrente es un esfuerzo sistemático para un diseño integrado, concurrente del producto y su correspondiente proceso de fabricación y de servicio. Pretende que los desarrolladores, desde un principio, tengan en cuenta todos lo elementos del ciclo de vida del producto, desde el diseño conceptual, hasta su disponibilidad incluyendo la calidad, costo y necesidad de los clientes.
Esta busca integrar todos los departamentos de una organización mediante el trabajo coordinado y simultáneo de las diversas áreas de la empresa: Marketing, ingeniería del producto, ingeniería del proceso, producción, calidad, ventas, mantenimiento, costos, etc.
Necesidades que cubre la ingeniería concurrente.
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- La globalización de los mercados implica una competencia cada vez más feroz. Sólo las empresas capaces de ofrecer los productos de mejor calidad en precio adecuado y en un tiempo más corto sobreviven.
- El reducir el tiempo de respuesta, la adecuación del producto a las necesidades del cliente, un mantenimiento eficaz, a bajo precio, un estándar de calidad y costo adecuados son algunos de los objetivos que pretende cubrir la Ingeniería Concurrente
El propósito fundamental de la ingeniería concurrente es asegurarse que las decisiones que se tomen cuando se este en la etapa de diseño de un producto sean las correctas para evitar gastos innecesarios.
También se desarrolla como una filosofía basada en sistemas informáticos y, como la gran mayoría de estos sistemas, su aportación fundamental consiste en una muy evolucionada forma de tratar la información disponible.
Antecedentes
“Se trata de una filosofía o concepto que no es nuevo, lo han practicado tradicionalmente algunos buenos gestores de la fabricación que, sin embargo, no habían puesto mucha atención en aplicarlo de una manera sistemática y en dotarlo de metodología. Constructores de automóviles, como Henry Ford o Ransom Olds, practicaban de cierta manera la filosofía de lo que hoy llamamos Ingeniería Concurrente.
Estas empresas, al igual que las de aviación, crecieron considerablemente hasta convertirse en grandes compañías o corporaciones con innumerables departamentos. Esta especialización separada contribuyó a un mayor desarrollo de funciones específicas dentro de los departamentos, pero también contribuyó a causar efectos negativos dentro de la empresa, entendida como un todo, debido principalmente a la falta de comunicación entre los distintos departamentos.
El departamento de diseño de producto termina con su diseño final y lo lanza sobre el ‘muro’ al departamento de fabricación, esperando que los ingenieros de fabricación solucionen el problema de ‘cómo hacerlo’. Los ingenieros de fabricación, a menudo, necesitan modificar el diseño original para poder fabricarlo en planta y muchas veces tienen que adaptar las condiciones de fabricación para acomodarse a las especificaciones de diseño, resultando a menudo productos de baja calidad, caros y que llegan tarde al mercado.
Esta metodología pudo ser buena para los negocios en las épocas de prosperidad, con pocos competidores y mucha demanda, pero ya no lo es actualmente. Además, a medida que el mercado se volvió más competitivo tecnológicamente, los expertos se dieron cuenta de la importancia que tenía la utilización eficiente de los recursos humanos y de los recursos de fabricación.
Con todas estas necesidades de mejora surgió una nueva filosofía de trabajo en equipo que supuso una ruptura dramática con las prácticas pasadas. Se detectó la necesidad de crear un nuevo entorno de diseño basado en tecnologías innovadoras, con una extensiva cooperación e integración interdisciplinaria de campos tales como Ingeniería de Diseño, Ingeniería de Fabricación, Gestión de Materiales y Mercadotecnia.
De esta manera, institutos como el CIRP (Collège International de Recherches pour la Production) empezaron a definir conceptos que nos indicaban de la necesidad de que los productos fueran diseñados a la primera, para que los recursos de fabricación puedan ser utilizados eficientemente y disfrutar así de los máximos beneficios.
Ciertos autores como Gladman, establecieron el concepto básico de ‘Diseño para Producción’: “el diseñador debía disponer de todos los datos de otros especialistas, de manera que pudiese modificar su diseño en la fase primera de diseño para asegurar una producción fabricable y económica”. Gladman creía firmemente que el diseño para producción podría tener un significado especial en la era de la automatización y de la producción automatizada.
El reconocimiento de la importancia del diseño llegó lentamente a las industrias europeas comparado con las industrias japonesas, aunque las americanas tardaron aún más en reaccionar. Durante el final de los años 70 y principios de los 80, unos pocos reconocieron los beneficios que podría reportar un diseño de producto más eficiente para fabricación, autores como Achtberg, Datsko y Boothroyd ([Parsaei, 94]) se convirtieron en los primeros en dirigir sus esfuerzos en entender y practicar la filosofía de la Ingeniería Concurrente.
Pero, los primeros estudios sistemáticos y por tanto el primer hecho significativo data de 1982, cuando la Agencia de Proyectos de Investigación Avanzada de la Defensa (DARPA), perteneciente al Departamento de Defensa de los EE.UU. (DoD), empezó un estudio destinado a mejorar la concurrencia en los procesos de diseño. En 1986 el Instituto para Análisis de la Defensa (IDA) en su informe R-338 acuñó el término de Ingeniería Concurrente para explicar el método sistemático de diseño de procesos y productos, que incluía otros procesos y servicios de apoyo.
En 1988 DARPA creó un consorcio entre universidad, industria y gobierno que se denominó DICE (Iniciativa DARPA en Ingeniería Concurrente), que debería potenciar la utilización de la Ingeniería Concurrente en la industria militar y de base; empresas altamente tecnificadas y que manejaban productos muy complejos. Proyecto que tenía por finalidad desarrollar una arquitectura informática, adecuada para la Ingeniería Concurrente, que permitiera a cada uno de los miembros que trabajara en un proyecto comunicarse y coordinarse con los demás a través de una red de computadoras a alta velocidad.
Iniciativa de la que nació el Centro de Investigación de la Ingeniería Concurrente (CERC) en la Universidad de West Virginia (EE.UU.), a la que se añadieron posteriormente otras muchas empresas como Hewlett-Packard, Motorola, ATT, Texas Instruments, IBM o Chrysler, y otros Centros de Investigació
Caso de Estudio
“CASO NISSAN INGENIERÍA CONCURRENTE
Nissan es una compañía dedicada a la fabricación de autos, en Europa tiene centros de Investigación y Desarrollo compuesto por una red de Tecnologías. Estos dos centros están presentes en Gran Bretaña que se dedica a la planificación, diseño y desarrollo de vehículos, además practican ensayos con motores, y el otro centro Tecnológico esta ubicado en Sunderland y es usado como centro de ensayos de los vehículos que fabrica.
1. COSTOS
Con la implementación de IC en el centro de Sunderland Nissan ha logrado relacionar de modo multifuncional todas sus áreas (Diseño, Marketing, Distribución de la planta, producción, ensayos etc.) para finalmente obtener un producto mas efectivo y eficiente, disminuyendo significativamente los largos plazos de Desarrollo y los costos de fabricación del producto y alcanzar un producto mas competitivo en el Mercado.
Entre los diferentes centros tecnológicos de Nissan ubicados en Europa, Japón canalizan la intervención correcta de los costos y el comportamiento de estos para el cumplimiento de los procesos, con las ventajas que ofrece la aplicación de la metodología de la Ingeniería Concurrente, como lo es el caso de Nissan Japón quienes gracias a la IC a logrado reducir los tiempos de producción, tiempos de respuestas, mayor facilidad para el diseño de los productos, innovación de nuevos productos. Para el caso de Nissan España tiene como objetivos a través de IC optimizar los costos, reducir los tiempos de realización del proyecto, e incrementar y promover los niveles de Calidad de sus productos.
Nissan con la utilización de la IC ha logrado que los proveedores tengan una participación muy dinámica dentro del proceso para así lograr una mejor conexión entre el diseño y el desarrollo, además ejercer control interno sobre los costos, el prototipo, desarrollo del producto, ofreciendo ventajas como reducción de costos totales para la compañía, plazos de desarrollo mas cortos, mínima variación en las diferentes etapas del producto.
Con la invitación a los proveedores para que participen ampliamente en todo el proceso de la Empresa, Nissan lo que busca es que sus proveedores tengan Experiencia sobre las Tecnologías que usa, para garantizar reducción de los costos y el conocimiento adecuado de las tecnologías; participación en las etapas esenciales del proceso, responsabilidad, flexibilidad y control de la información. Finalmente lo que busca Nissan es que toda su cadena de valor es aplique la Metodología IC para garantizar armonía en sus procesos.
2. ESTRATEGIA Y COMPETITIVIDAD
Con la implementación de IC Nissan ha diseñado y logrado que la información intercambie entre departamento (Diseño y producción) para una efectiva retroalimentación del sistema. Para el caso de la Compañía de Sunderland menciona que para obtener una mejora en costos y tiempos de fabricación es necesario estrechar relaciones con los proveedores, mejorando la calidad del producto, reduciendo la probabilidad de los cambios entre fases importantes del proceso, donde es necesario características fundamentales como, el desarrollo del proceso sea simultaneo (flexibilidad), útiles simultáneos, para que garantice la facilidad al cambio, y personal flexible en cuanto a su formación integral que este orientado a cumplir y superar las expectativas del cliente.
En el Centro Tecnológico Nissan de Japón, la ingeniería Concurrente ha logrado que los tiempos de respuesta se reduzcan notablemente, flexibilidad en los diseños, innovación, nuevas tecnologías de producción, debido a desarrollan nuevos modelos, estudian las especificaciones detalladamente, toda la planta trabaja sobre el mismo objetivo satisfacer a un Mercado Competitivo y cambiante.
En España Nissan fundamenta sus estrategias a través de IC que reduzca la duración de Proyecto, optimice los costos y se alcance la máxima calidad y se supere la expectativa del cliente, donde la interacción grupal, genere un ambiente multifuncional, y que dicho ambiente sea extensivo por toda su cadena de valor, así su Compromiso con sus proveedores, permitan la intervención y participación para el buen desarrollo de las actividades, participación de toda la empresa, disponibilidad de los recursos necesarios para la fabricación del producto, y que el entorno identifique características proactiva.
3. INOVACION Y TECNOLOGIA
Nissan Se ha convertido en uno de los líderes más importante en el mercado por el concepto de producto que maneja, todo esto ha sido posible a las constantes mejoras en sus áreas, ha desarrollado técnicas favorables para acortar el tiempo de desarrollo del producto en todas sus etapas, mejora en habilidades del personal, innovación en productos en cuanto a diseño, excelente desarrollo con los proveedores y su intervención.
En el área de ingeniería del producto por ejemplo, Nissan apoyado en su personal multifuncional logra, diseñar, verificar, ensayar y hacer mejoras continuas, debido al sistema manejable que posee.
Mejoras en técnicas de Producción, como reducción de los tiempos de respuestas para la entrega de los vehículos (caso Nissan Japón que tiempo entre diseño se redujo a 24 meses de 36 que se implementaba) mejora en la distribución del trabajo por departamento, aseguramiento de la calidad ofrecida por los proveedores, debido a su participación proactiva en la cadena del proceso, ha mejorado la comunicación entre departamentos como calidad, compras, diseño y producción, interacción de toda la compañía sobre la fabricación del producto.
4. ORGANIZACIÓN DEL PROYECTO/TRABAJO
Cuando Nissan lanza un nuevo modelo se expone al máximo su nivel de organización, todo inicia desde el nacimiento de la idea hasta la distribución pasando por las siguientes etapas:
Desarrollo:
1. planeación general del producto, planeación de prototipos, y se trazan los objetivos.
2. Se Emiten los prototipos o planos, confirmación de la continuidad del proyecto.
3. Se Lista los elementos que necesita producción.
4. Se evidencian los costos de fabricación y están sujetos a variaciones.
Costos y Rentabilidad: Estudio de los Costos de fabricación de los vehículos, se discute acerca de la parte financiera y los posibles ajustes a definir posteriormente.
Aprovisionamiento: una vez ajustado el presupuesto de producción, se procede a obtener recursos necesarios, esta fase es vital para la relación con los proveedores son los actores principales, de ellos depende que los tiempos de fabricación marchen sobre lo estipulado en producción.
La ingeniería Concurrente a partir de la organización delega la responsabiliza al proveedor de las piezas necesarias.
Ingeniería Simultánea: fijación de objetivos, verificación, corrección de posibles problemas que se puedan presentar.
Todo esto es Implementado a través de sub-grupos que buscan establecer los objetivos del proyecto, costos, precio de venta, plazos de entregas entre otros.
La ingeniería concurrente permite que desde el Diseño hasta la Comercialización del producto, asegure la calidad de sus productos, con personal idóneo, que día a día, verifica que en las (6 fases) se cumplan. (Buen Diseño, Buena planificación, prueba del diseño, prueba del desempeño de la fabrica en general) controlando el cumplimiento de las metas propuestas
Conclusiones
La ingeniería concurrente como se ha expresado con anterioridad puede mejor el proceso de desarrollo de un producto, ya que involucrando a todos los departamentos de la empresa se obtiene una mejor comunicación en todos los procesos, generando un mejor ambiente de trabajo, rapidez, eficiencia, detección más oportuna de ciertos problemas que se puedan presentar.
Este tema es muy extenso por este motivo se tocaron los puntos clave de la IC. Entre ellos cual es su objetivo principal, que es lograr que las empresas ofrezcan productos de calidad a un precio accesible para el mercado en el menor tiempo posible.
Los antecedentes de la filosofía IC datan de la época donde surgieron grandes fabricantes de autos entre ellos Henry Ford que manejaba este concepto pero de forma más arcaica, las áreas de la empresa empezaron a crecer y tener distintas funciones pero a trabajar en conjunto para lograr el fin común.
De esta manera el concepto se fue desarrollando hasta crear una metodología a base de cinco ámbitos, con los que una empresa debe contar para hacer funcionar correctamente la IC:
Primero se encuentra la modelización y control del desarrollo de productos, al introducir a una empresa nuevos enfoques se debe establecer como se realizan las actividades en la empresa y de que manera se relacionan entre si los departamentos, para realizar este tipo de procedimientos se definieron nos métodos de gran utilidad, los diagramas de flujo e IDEF.
Para que una empresa trabaje a toda su capacidad debe existir una excelente comunicación entre los empleados por tal motivo se maneja el llamado “equipos de trabajo multidisciplinares”, la principal función de estos equipos radica en la precisa delegación de las funciones de cada área y de darles capacitación constante para que los empleados estén a la vanguardia de nuevos procesos de trabajo que se implementen.
Estos procesos requieren que se maneje el ámbito informático por ese motivo las empresas deben manejar ciertas metodologías de diseño las cuales brindar ciertos beneficios a las empresas como mejor desempeño de la maquinaria, procesos más eficientes, etc. Entre los métodos utilizados los más conocidos son CAD, CAM, CAE, gestión de la calidad total, etc.
El caso de estudio nos ayuda a comprender de qué manera hacen funcionar las empresas la IC, logrando así cumplir los objetivos establecidos, aumentar la productividad, generar más utilidad, entre otros, la ingeniería concurrente es esencial para empresas grandes que fabrican productos en especial si manejan grandes líneas de productos, los productos se venden más y dan mejores resultados si estos son fabricados con sumo cuidado por todos los empleados de la empresa.
